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- Artikelnummer: Fuse X1
- SKU: FSX1-PC-01
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Der Formlabs Fuse X1 mit Build Unit ist ein großformatiger Industrie-SLS-3D-Drucker für Ingenieure, Hersteller und Serviceburös, die serielle Endverbrauchsteile ohne Infrastrukturaufwand benötigen — mit einem Bauraum von 330 × 330 × 565 mm (61,5 l), einem 120-W-Ytterbium-Faserlaser, KI-gesteuertem Print Intelligence zur Echtzeit-Schichtanalyse sowie einem 5-Minuten-Wechsel der Build Unit ohne Druckerstillstand.
| Bauvolumen | 330 × 330 × 565 mm (61,5 l) |
|---|---|
| Lasersystem | Ytterbium-Faser, 120 W — Fokusdurchmesser 330 µm |
| Schichtdicke | 110 µm |
| Durchsatz vs. Wettbewerb | 3-facher Durchsatz gegenüber industriellen SLS- und MJF-Systemen |
Der Drucker belegt lediglich 1,3 m² Stellfläche, passt durch eine Standardtür und ist innerhalb einer Stunde nach der Lieferung betriebsbereit — ohne Umbaumaßnahmen in der Produktionshalle. Die Abbildung unten zeigt den Fuse X1 in einer typischen Werkstattumgebung: kompaktes Industriegehäuse, grüner Statusindikator oben sowie der charakteristische orangefarbene Akzentstreifen entlang der Druckkammertür.
Produktionsvolumen — Produktionswirtschaft
Ein 61,5-Liter-Bauraum ist nur dann nützlich, wenn er effizient befüllt werden kann. Der Fuse X1 erreicht eine volumetrische Packdichte von über 30% und über 48% nach Masse, sodass in einem einzigen Zyklus Tausende von Endverbrauchsteilen untergebracht werden können. Die Sinterrate beträgt 0,330 kg/h — ein deterministischer Wert für die Planung der wöchentlichen Produktionsauslastung.
Wirtschaftlich entscheidend ist die Pulverauffrischungsrate von nur 20%: Bis zu 80% des ungesinterten Materials kehrt in den Kreislauf zurück. Formlabs belegt eine Kostensenkung pro Bauteil von bis zu 50% gegenüber älteren Pulver-Bett-Schmelzsystemen — und bei der Produktion von Zehntausenden Einheiten nähert sich die Stückwirtschaftlichkeit dem Spritzgussniveau, ohne Werkzeugkosten oder Mindestabnahmemengen.
Das Foto unten zeigt den Entnahmevorgang der Build Unit: Der Bediener rollt das fertige, thermisch isolierte Modul aus der Druckerbucht heraus, während das System bereits für die nächste Einheit bereit ist.
Print Intelligence: aktiver Qualitätsschutz in Echtzeit
Der häufigste Ausfallmodus beim SLS-Druck sind thermische oder pulverbedingte Abweichungen, die über Dutzende von Schichten unsichtbar anwachsen. Ist der Defekt sichtbar, ist die gesamte Produktionsserie bereits kompromittiert. Print Intelligence löst dieses Problem auf Prozessebene: Ein KI-gestütztes Computer-Vision-System analysiert jede frisch gesinterte Schicht, identifiziert anomale Zonen und schließt sie aus den nachfolgenden Laserbahnen aus. Der Drucker umgeht Fehlerzonen aktiv, statt sie nachträglich zu melden.
Der Touchscreen auf dem Foto unten zeigt die Bedienoberfläche während eines aktiven Druckjobs: Pulverfüllstand im Trichter (Nylon 12 V1), Baukammertemperatur, manuelle Nachfüllschaltfläche „Prime now" und Live-Feed der internen Kamera — alle kritischen Parameter auf einem Bildschirm, ohne Untermenüs.
Adaptive Temperaturregelung: gleichmäßige Temperatur über die gesamte Z-Höhe
Temperaturgradienten über die Bauraumhöhe sind der technische Grund, weshalb Bediener SLS-Kammern konservativ unterfüllen — das Verformungsrisiko an den Extrempunkten überwiegt den Dichtevorteil. Die adaptive Temperaturregelung löst dieses Problem auf Hardwareebene, indem sie eine gleichmäßige Sintertemperatur über die gesamte Z-Höhe von 565 mm aufrechterhält. Sind thermische Schwankungen hardwareseitig kontrolliert, wird das volle Volumen von 61,5 l zu einem verlässlichen Produktionswerkzeug — und nicht länger zum nominalen Maximum.
Die Build Unit: Dauerbetrieb ohne erzwungene Standzeiten
In herkömmlichen SLS-Systemen steht der Drucker während der Abkühlphase still — ein Prozess, der zwischen den Zyklen über eine Stunde dauern kann. Die Build Unit des Fuse X1 trennt das Abkühlen vollständig vom Drucker. Thermisch isolierte Wände ermöglichen es dem fertigen Druck, passiv abzukühlen, während der Drucker bereits den nächsten Auftrag startet. Räder und Blind-Mate-Steckverbinder auf der Rückseite machen manuelles Kabelhandling überflüssig — herausrollen, hineinrollen, starten.
Das Foto unten zeigt den Transport der Build Unit während des laufenden Prozesses: Das Modul ist mobil und eigenständig, bereit für die Übergabe an die Fuse Sift X1-Entpackstation — unabhängig vom Arbeitszeitplan des Druckers.
Blind-Mate-Steckverbinder: selbstausrichtend, werkzeuglos
Die Präzisionskopplung ist in die mechanische Konstruktion integriert. Die Blind-Mate-Steckverbinder auf der Rückseite richten sich selbst aus und verbinden sich, sobald die Build Unit in die Bucht geschoben wird — Strom und Datenübertragung werden ohne Bedienereingriff hergestellt. Der Touchscreen bestätigt die Verbindung automatisch und zeigt die nächste Druckwarteschlange an. Das Foto unten hält den Koppelmoment fest: Der Bediener schiebt das Modul in die Bucht, während der Bildschirm bereits den „Finished"-Status des vorherigen Auftrags anzeigt.
Materialsystem: NFC-Karten und offener Parameterzugriff
Jedes zertifizierte Fuse-X1-Material — Nylon 12, Nylon 11 (verfügbar Ende 2026), Nylon 12 GF (verfügbar Juni 2027) und TPU (verfügbar Juni 2027) — wird mit einer dedizierten NFC-Karte geliefert. Das Einstecken der Karte in den Leseschlitz am Frontpanel lädt sofort das zertifizierte Temperaturprofil, die Schichtparameter und die empfohlene Auffrischungsrate für das gewählte Material. Keine manuelle Konfiguration erforderlich. Das Foto unten zeigt eine Nylon-12-Karte beim Einstecken; der rote Not-Aus-Taster ist links sichtbar.
Der Open Material Mode deaktiviert die NFC-Kartenprüfung vollständig und gewährt vollen Zugriff auf Temperatur- und Prozessparameter. Dieser Modus ist für Materialingenieure gedacht, die experimentelle Pulver testen, oder für erfahrene Bediener, die validierte Drittanbieter-SLS-Materialien auf einer Plattform der Produktionsklasse einsetzen.
Vorbereitung in PreForm: automatisches Packen, präzise Planung
Die Auftragsvorbereitung erfolgt in der kostenlosen Formlabs-Software PreForm. STL-, OBJ-, 3MF- oder direkte CAD-Exporte importieren; automatische Ausrichtung anwenden, Vollkörper aushöhlen zur Pulverersparnis, Chargen-Etiketten setzen und den automatischen Packer starten, um die 330 × 330 × 565-mm-Kammer maximal effizient zu befüllen. PreForm liefert eine genaue Zeit- und Materialschätzung, bevor ein Auftrag gestartet wird.
Das Foto unten zeigt den Drucker in der Transportposition: Die Rollen ermöglichen das Verfahren zwischen Arbeitsstationen ohne Gabelstapler. Im Hintergrund rechts ist die Fuse Sift X1-Entpackstation zu sehen.
Nachbearbeitung: Fuse Sift X1 und Fuse Blast
Die Fuse Sift X1-Station nutzt integrierte Druckluft und eine abgedichtete Handschuhbox für sauberes und sicheres Entpacken der Teile aus dem Pulverkuchen. Das Mix Kit transportiert das zurückgewonnene Pulver automatisch in den nutzbaren Materialvorrat. Der große Trommelkorb des Fuse Blast fasst 2–3-fache Fuse-X1-Bauvolumen pro Zyklus; das optionale Poliersystem erzeugt glatte, halbglänzende, färbefertige Oberflächen. Von gedrucktem Teil bis poliertes Bauteil: in nur 15 Minuten.
Technischer Hinweis: Beim Befüllen der 330 × 330 × 565-mm-Kammer für einen Serienbauauftrag sollten zuerst die höchsten Teile im unteren Z-Bereich platziert werden, kleinere Komponenten dann im verbleibenden seitlichen Raum darüber. Der PreForm-Auto-Packer tut dies algorithmisch, aber eine manuelle Prüfung des Packing-Ergebnisses vor dem Auftragstart — insbesondere bei dünnwandigen Teilen oder komplexer innerer Geometrie — hilft, Orientierungen mit erhöhtem Verformungsrisiko an den Z-Extremen zu erkennen. Für Nylon 12 auf dem Fuse X1 beträgt die zertifizierte Pulverauffrischungsrate mindestens 20%: das Verhältnis von verbrauchtem zu frischem Pulver pro Zyklus verfolgen, um übermäßige Auffrischung zu vermeiden, die die Teilekosten unnötig erhöht.
Technische Daten des Formlabs Fuse X1 & Build Unit
Drucktechnologie
| Technologie | Selektives Lasersintern (SLS) |
|---|---|
| Bauvolumen | 330 × 330 × 565 mm (61,5 l) |
| Schichtdicke | 110 Mikron |
| Lasertyp | Ytterbium-Faser, 120 W |
| Laser-Fokusdurchmesser | 330 Mikron |
| Durchsatz | 0,330 gesintertes kg/h |
Produktionseffizienz
| Max. Packdichte | Über 30% volumetrisch, über 48% nach Masse |
|---|---|
| Pulverauffrischungsrate | Ab 20% |
| Durchsatz vs. Wettbewerb | 3-facher Durchsatz gegenüber industriellen SLS- und MJF-Systemen |
| Teilekosten vs. ältere SLS-Systeme | Bis zu 50% niedriger |
Materialien
| Materialien | Nylon 12, Nylon 11 (verfügbar Ende 2026), Nylon 12 GF (verfügbar Juni 2027), TPU (verfügbar Juni 2027), Open Material Mode |
|---|---|
| Materialbeladung | NFC-Materialkarte (lädt automatisch zertifiziertes Temperaturprofil) |
Intelligente Funktionen und Software
| Print Intelligence | KI-gestütztes Computer-Vision-System zur Echtzeit-Fehlervermeidung (schichtweise Kontrolle) |
|---|---|
| Thermisches System | Adaptive Temperaturregelung (gleichmäßige Temperatur über die gesamte Z-Höhe) |
| Vorbereitungssoftware | PreForm (Auto-Pack, Ausrichtung, Aushöhlung, Etiketten; Import STL, OBJ, 3MF, CAD) |
Gerät und Installation
| Stellfläche | 1,3 m² |
|---|---|
| Einrichtungszeit | ~1 Stunde |
| Stromanforderungen | 200–240 V AC, einphasig, 50/60 Hz, 50 A |
Build Unit
| Zyklenwechselzeit | ~5 Minuten (Rollen, Blind-Mate-Steckverbinder) |
|---|---|
| Kühlung | Passive Kühlung innerhalb der thermisch isolierten Build Unit, unabhängig vom Drucker |
| Steckverbinder | Blind-Mate für Strom und Daten (selbstausrichtend, werkzeuglos) |
Service
| Servicepläne | Production- und Self-Service-Pläne verfügbar |
|---|
Lieferumfang
- Formlabs Fuse X1 SLS-3D-Drucker
- Fuse X1 Build Unit (Rollen, thermisch isoliert, Blind-Mate-Steckverbinder)
So führen Sie einen vollständigen SLS-Produktionszyklus auf dem Formlabs Fuse X1 durch
Diese Anleitung beschreibt den vollständigen Arbeitsablauf — von der Teilvorbereitung in der PreForm-Software bis zu fertigen, oberflächenbehandelten Bauteilen — unter Nutzung des Fuse-X1-Ökosystems einschließlich Build-Unit-Wechsel und Nachbearbeitung.
Schritt 1: Teile in PreForm vorbereiten und packen
STL-, OBJ-, 3MF- oder CAD-Exportdateien in PreForm importieren. Automatische Ausrichtung anwenden, um Spannungskonzentrationen zu minimieren, Vollkörper aushöhlen zur Pulverersparnis und automatische Chargen-Etiketten setzen. Den automatischen Packer starten, um die 330 × 330 × 565-mm-Kammer mit über 30% Dichte zu befüllen. Zeit- und Materialschätzung vor dem Absenden des Auftrags an den Drucker bestätigen.
Schritt 2: Material per NFC-Karte laden und Druck starten
Die passende NFC-Materialkarte (z. B. Nylon 12) auswählen und in den Leseschlitz am Frontpanel einstecken. Der Drucker lädt automatisch das zertifizierte Temperaturprofil und die Schichtparameter für das gewählte Material. Pulverfüllstand im Trichter und Baukammertemperatur auf dem Touchscreen prüfen. Start drücken. Print Intelligence beginnt mit der schichtweisen Überwachung ab der ersten Schicht.
Schritt 3: Build Unit für Dauerbetrieb wechseln
Nach Druckabschluss die fertige Build Unit auf ihren Rollen aus der Druckerbucht herausrollen. Eine vorbereitete Ersatz-Build-Unit hineinschieben — Blind-Mate-Steckverbinder verbinden sich automatisch beim Andocken. Der Drucker stellt den nächsten Auftrag sofort in die Warteschlange und startet, während der vorherige Druck passiv innerhalb der isolierten Einheit abkühlt. Gesamtwechselzeit: etwa 5 Minuten.
Schritt 4: Teile an der Fuse Sift X1 entpacken
Die abgekühlte Build Unit zur Fuse Sift X1-Station transportieren. Das integrierte Druckluftsystem und die abgedichtete Handschuhbox nutzen, um Teile sauber und sicher aus dem Pulverkuchen zu lösen. Das Mix Kit transportiert das zurückgewonnene Pulver automatisch in den nutzbaren Materialvorrat bei der zertifizierten Auffrischungsrate.
Schritt 5: Oberflächen mit Fuse Blast bearbeiten (optional)
Teile in den großen Trommelkorb des Fuse Blast laden. Für Standardreinigung und Pulverentfernung einen Trommelzyklus starten. Das optionale Poliersystem aktivieren, um glatte, halbglänzende, färbefertige Oberflächen zu erzielen. Gesamtzeit von gedrucktem Teil bis poliertem Bauteil: nur 15 Minuten.
Wie groß ist das maximale Bauvolumen des Formlabs Fuse X1?
Das Bauvolumen des Fuse X1 beträgt 330 × 330 × 565 mm, entsprechend 61,5 Liter. Bei einer volumetrischen Packdichte von über 30% fasst diese Kammer Tausende von Endverbrauchsteilen pro Zyklus oder große Prototypen in Originalgröße über die gesamte Kammerhöhe in einem einzigen ununterbrochenen Druckvorgang.
Wie beschleunigt die Build Unit den Zyklenwechsel?
Die Build Unit ist ein mobiles, thermisch isoliertes Modul auf Rollen, das den Druck durch den gesamten Arbeitsablauf transportiert und enthält. Nach Druckabschluss rollt der Bediener das fertige Modul aus der Druckerbucht und schiebt eine vorbereitete Ersatzeinheit hinein. Blind-Mate-Steckverbinder auf der Rückseite richten sich selbst aus und verbinden sich ohne manuelles Kabelhandling. Der Drucker startet sofort den nächsten Auftrag, während der vorherige Druck passiv im isolierten Modul abkühlt. Gesamtwechselzeit: etwa 5 Minuten gegenüber über einer Stunde Abkühlstandzeit bei herkömmlichen SLS-Systemen.
Welche Materialien sind mit dem Fuse X1 kompatibel?
Bei Markteinführung unterstützt der Fuse X1 Nylon 12. Nylon 11 wird Ende 2026 verfügbar sein. Nylon 12 GF (glasgefüllt) und TPU sind für Juni 2027 geplant. Der Open Material Mode deaktiviert die NFC-Kartenprüfung und gibt vollen Parameterzugriff für experimentelle oder Drittanbieter-SLS-Pulver frei.
Was leistet Print Intelligence im Fuse X1?
Print Intelligence ist ein KI-gestütztes Computer-Vision-System, das jede gesinterte Schicht in Echtzeit direkt nach ihrer Fertigstellung scannt. Wenn eine Anomalie — Temperaturgradient, ungleichmäßige Pulververteilung oder Sinterfehler — erkannt wird, maskiert das System die betroffene Zone aus den nachfolgenden Laserbahnen. Dies schützt die Ausbeute aktiv, indem die Fehlerpropagation durch das restliche Bauteil verhindert wird, statt sie erst nach dem Scheitern des gesamten Auftrags zu melden.
Benötigt der Fuse X1 besondere Raumvorbereitung oder einen dedizierten Bediener?
Nein. Der Fuse X1 hat eine Stellfläche von 1,3 m², passt durch eine Standardtür und läuft an einphasigem 200–240-V-Wechselstrom bei 50 A — Standardversorgung in den meisten Industriebetrieben. Die Einrichtung dauert etwa eine Stunde und erfordert keine baulichen Maßnahmen. Die Touchscreen-Bedienoberfläche und die automatische Materialbeladung per NFC-Karte machen einen dedizierten Bediener für den täglichen Produktionsbetrieb überflüssig.
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