- Dostępność: Na magazynie
- Kod produktu: Fuse X1
- SKU: FSX1-PC-01
Więcej produktów tej marki
Formlabs Fuse X1 z Jednostką Budowania to wielkoformatowa, przemysłowa drukarka SLS 3D przeznaczona dla inżynierów, producentów i biur usługowych, którym zależy na seryjnym wytwarzaniu części końcowych bez konieczności rozbudowy infrastruktury — oferuje komorę roboczą 330 × 330 × 565 mm (61,5 l), laser 120 W Ytterbium Fiber, system Print Intelligence analizujący każdą warstwę w czasie rzeczywistym oraz wymianę Jednostki Budowania w 5 minut bez przestoju drukarki.
| Objętość robocza | 330 × 330 × 565 mm (61,5 l) |
|---|---|
| System laserowy | Ytterbium Fiber, 120 W — średnica plamki 330 µm |
| Grubość warstwy | 110 µm |
| Wydajność vs. konkurencja | 3× wyższa niż przemysłowe systemy SLS i MJF |
Drukarka zajmuje zaledwie 1,3 m² powierzchni podłogi, przechodzi przez standardowe drzwi i jest gotowa do pracy w ciągu godziny od rozpakownia — bez żadnych modyfikacji pomieszczenia. Poniżej widoczny jest pełny widok systemu Fuse X1 w typowym środowisku produkcyjnym: kompaktowa obudowa przemysłowa, zielony wskaźnik statusu na górze oraz charakterystyczna pomarańczowa listwa biegnąca wzdłuż drzwi komory druku.
Objętość produkcyjna — ekonomika produkcji
Komora o pojemności 61,5 l jest wartościowa tylko wtedy, gdy można ją efektywnie wypełnić. Fuse X1 osiąga gęstość upakowania powyżej 30% objętościowo i powyżej 48% masowo, umożliwiając rozmieszczenie tysięcy części końcowych w jednym cyklu. Szybkość spiekania wynosi 0,330 spieczonego kg/h — deterministyczna wartość do planowania tygodniowego obciążenia produkcyjnego.
Kluczowe znaczenie ekonomiczne ma wskaźnik odświeżania proszku wynoszący zaledwie 20%: do 80% niespieczonego materiału wraca do obiegu. Formlabs udokumentował obniżenie kosztu części nawet o 50% w porównaniu z przestarzałymi systemami spiekania laserowego — a przy produkcji dziesiątek tysięcy jednostek koszt jednostkowy zbliża się do poziomu wtrysku tworzyw sztucznych, bez nakładów na oprzyrządowanie.
Na zdjęciu poniżej widoczna jest operacja wyjmowania Jednostki Budowania: operator odtacza ukończony, termoizolowany moduł od wnęki drukarki, podczas gdy system jest już gotowy na przyjęcie kolejnego.
Print Intelligence: aktywna ochrona jakości wydruku
Główny tryb awarii w druku SLS to termiczne lub proszkowe odchylenia, które niepostrzeżenie narastają przez dziesiątki warstw. Kiedy defekt staje się widoczny, cała seryjna produkcja jest już skompromitowana. Print Intelligence rozwiązuje to na poziomie procesu: system wizji komputerowej oparty na sztucznej inteligencji analizuje każdą świeżo spieczoną warstwę, identyfikuje strefy anomalii i wyklucza je z kolejnych ścieżek lasera. Drukarka aktywnie omija zarodniki awarii, zamiast informować o nich po fakcie.
Ekran dotykowy na zdjęciu poniżej przedstawia interfejs operatora podczas aktywnego wydruku: poziom proszku w zasobniku (Nylon 12 V1), temperatura komory, przycisk ręcznego uzupełniania „Prime now" oraz bezpośrednia transmisja z wewnętrznej kamery — wszystkie kluczowe parametry na jednym ekranie, bez zagłębiania się w podmenu.
Adaptacyjna kontrola termiczna: stabilna temperatura na całej wysokości Z
Gradienty temperatur na wysokości komory to główny powód, dla którego operatorzy ostrożnie zmniejszają gęstość upakowania w systemach SLS — ryzyko odkształcenia na skrajnych punktach przewyższa korzyści z gęstszego rozmieszczenia. Adaptacyjna kontrola termiczna rozwiązuje to na poziomie sprzętu, utrzymując równomierną temperaturę spiekania na całej wysokości Z wynoszącej 565 mm. Gdy odchylenia termiczne są kontrolowane przez maszynę, pełne 61,5 l staje się wiarygodnym aktywem produkcyjnym, a nie nominalnym maksimum.
Jednostka Budowania: ciągła produkcja bez wymuszonego przestoju
W tradycyjnych systemach SLS drukarka stoi bezczynnie podczas chłodzenia — proces, który może trwać ponad godzinę między cyklami. Jednostka Budowania Fuse X1 całkowicie oddziela chłodzenie od drukarki. Termoizolowane ściany pozwalają gotowemu wydrukowi chłodzić się pasywnie, podczas gdy drukarka uruchamia już kolejne zadanie. Kółka jezdne i złącza blind-mate na tylnym panelu wykluczają ręczne podłączanie kabli — wytocz, wtocz, naciśnij start.
Zdjęcie poniżej dokumentuje transport Jednostki Budowania w trakcie procesu roboczego: moduł jest mobilny i autonomiczny, gotowy do przekazania na stanowisko wypakowywania Fuse Sift X1 niezależnie od harmonogramu pracy drukarki.
Złącza blind-mate: samocentrujące, bez narzędzi
Precyzyjne dokowanie wbudowane jest w konstrukcję mechaniczną. Złącza blind-mate na tylnym panelu samocentrują się i łączą w momencie wsunięcia Jednostki Budowania do wnęki — zasilanie i transmisja danych nawiązują się bez udziału operatora. Ekran dotykowy automatycznie potwierdza połączenie i wyświetla kolejkę następnego wydruku. Zdjęcie poniżej utrwala moment dokowania: operator wsuwa moduł do wnęki, podczas gdy ekran pokazuje już status „Finished" poprzedniego zadania.
System materiałów: karty NFC i otwarty dostęp do parametrów
Każdy certyfikowany materiał Fuse X1 — Nylon 12, Nylon 11 (dostępny pod koniec 2026 r.), Nylon 12 GF (dostępny w czerwcu 2027 r.) i TPU (dostępny w czerwcu 2027 r.) — dostarczany jest z dedykowaną kartą NFC. Włożenie karty do czytnika na przednim panelu natychmiast ładuje certyfikowany profil termiczny, parametry warstw i zalecany wskaźnik odświeżania dla wybranego materiału. Żadnej ręcznej konfiguracji. Na zdjęciu poniżej karta Nylon 12 w trakcie wkładania; czerwony przycisk awaryjnego zatrzymania widoczny po lewej stronie.
Tryb otwartego materiału (Open Material Mode) całkowicie wyłącza weryfikację karty NFC i odblokowuje pełny dostęp do parametrów termicznych i procesowych. To tryb dla inżynierów materiałowych testujących eksperymentalne proszki lub zaawansowanych operatorów uruchamiających zewnętrzne materiały SLS na platformie klasy przemysłowej.
Przygotowanie w PreForm: automatyczne pakowanie, precyzyjne planowanie
Przygotowanie zadań odbywa się w bezpłatnym oprogramowaniu PreForm firmy Formlabs. Importuj pliki STL, OBJ, 3MF lub bezpośredni eksport CAD; stosuj automatyczne orientowanie, drążenie brył dla zmniejszenia zużycia proszku, dodawaj etykiety do śledzenia partii i uruchamiaj automatyczny pakowacz, aby wypełnić komorę 330 × 330 × 565 mm z maksymalną efektywnością. PreForm dostarcza dokładną ocenę czasu i zużycia materiału przed zatwierdzeniem wydruku.
Zdjęcie poniżej pokazuje drukarkę podczas transportu: kółka jezdne umożliwiają przemieszczanie między stanowiskami roboczymi bez wózka widłowego. W tle po prawej widoczna stacja wypakowywania Fuse Sift X1.
Postprocessing: Fuse Sift X1 i Fuse Blast
Stacja Fuse Sift X1 wykorzystuje zintegrowane sprężone powietrze i szczelną komorę rękawicową do czystego i bezpiecznego wypakowywania części z bloku proszkowego. Zestaw Mix Kit automatycznie zwraca odzyskany proszek do zasobu materiału użytkowego. Duży kosz bębnowy Fuse Blast mieści 2–3 objętości komory Fuse X1 na jeden cykl; opcjonalny system polerowania zapewnia gładkie, półmatowe powierzchnie gotowe do barwienia. Od wydrukowanej części do wypolerowanej: zaledwie 15 minut.
Porada techniczna: Podczas pakowania komory 330 × 330 × 565 mm do zadania seryjnego, umieszczaj najwyższe części w dolnym zakresie Z w pierwszej kolejności, a mniejsze komponenty w pozostałej przestrzeni bocznej powyżej. Autopakowacz PreForm robi to algorytmicznie, ale ręczna weryfikacja wyników pakowania przed zatwierdzeniem — zwłaszcza dla części o cienkich ściankach lub złożonej geometrii wewnętrznej — pomaga wykryć orientacje z podwyższonym ryzykiem odkształceń na skrajach Z. Dla Nylon 12 na Fuse X1 certyfikowany wskaźnik odświeżania proszku wynosi od 20%: śledź stosunek proszku zużytego do świeżego w każdym cyklu, aby uniknąć nadmiernego odświeżania, które niepotrzebnie podnosi koszt części.
Dane techniczne Formlabs Fuse X1 i Jednostki Budowania
Technologia druku
| Technologia | Selektywne spiekanie laserowe (SLS) |
|---|---|
| Objętość robocza | 330 × 330 × 565 mm (61,5 l) |
| Grubość warstwy | 110 mikronów |
| Typ lasera | Ytterbium Fiber, 120 W |
| Średnica plamki lasera | 330 mikronów |
| Wydajność | 0,330 spieczonego kg/h |
Efektywność produkcyjna
| Maks. gęstość upakowania | Powyżej 30% objętościowo, powyżej 48% masowo |
|---|---|
| Wskaźnik odświeżania proszku | Od 20% |
| Wydajność vs. konkurencja | 3× wyższa niż przemysłowe systemy SLS i MJF |
| Koszt części vs. starsze systemy SLS | Nawet 50% niższy |
Materiały
| Materiały | Nylon 12, Nylon 11 (dostępny pod koniec 2026 r.), Nylon 12 GF (dostępny w czerwcu 2027 r.), TPU (dostępny w czerwcu 2027 r.), tryb otwartego materiału |
|---|---|
| Ładowanie materiału | Karta NFC materiału (automatycznie ładuje certyfikowany profil termiczny) |
Funkcje inteligentne i oprogramowanie
| Print Intelligence | System wizji komputerowej AI do zapobiegania awariom w czasie rzeczywistym (kontrola warstwowa) |
|---|---|
| System termiczny | Adaptacyjna kontrola termiczna (stabilna temperatura na całej wysokości Z) |
| Oprogramowanie do przygotowania | PreForm (autopack, orientowanie, drążenie, etykiety; import STL, OBJ, 3MF, CAD) |
Maszyna i instalacja
| Powierzchnia podłogi | 1,3 m² |
|---|---|
| Czas konfiguracji | ~1 godzina |
| Wymagania zasilania | 200–240 V AC, jednofazowe, 50/60 Hz, 50 A |
Jednostka Budowania
| Czas wymiany cyklu | ~5 minut (kółka jezdne, złącza blind-mate) |
|---|---|
| Chłodzenie | Pasywne chłodzenie wewnątrz termoizolowanej Jednostki Budowania, niezależnie od drukarki |
| Złącza | Blind-mate dla zasilania i danych (samocentrujące, bez narzędzi) |
Serwis
| Plany serwisowe | Dostępne plany Production i Self-Service |
|---|
Zawartość zestawu
- Drukarka SLS 3D Formlabs Fuse X1
- Jednostka Budowania Fuse X1 (kółka jezdne, termoizolowana, złącza blind-mate)
Jak przeprowadzić pełny cykl produkcyjny SLS na Formlabs Fuse X1
Ta instrukcja obejmuje kompletny proces roboczy — od przygotowania części w oprogramowaniu PreForm do gotowych, wykończonych powierzchniowo elementów — z użyciem ekosystemu Fuse X1, w tym wymiany Jednostki Budowania i postprocessingu.
Krok 1: Przygotowanie i spakowanie części w PreForm
Zaimportuj pliki STL, OBJ, 3MF lub eksport CAD do oprogramowania PreForm. Zastosuj automatyczne orientowanie w celu minimalizacji koncentracji naprężeń, wydrąż bryły dla zmniejszenia zużycia proszku i dodaj automatyczne etykiety do śledzenia partii. Uruchom automatyczny pakowacz, aby wypełnić komorę 330 × 330 × 565 mm z gęstością powyżej 30%. Zatwierdź ocenę czasu i materiału przed wysłaniem zadania do drukarki.
Krok 2: Załadowanie materiału kartą NFC i uruchomienie druku
Wybierz odpowiednią kartę NFC materiału (np. Nylon 12) i włóż ją do czytnika na przednim panelu. Drukarka automatycznie ładuje certyfikowany profil termiczny i parametry warstw dla wybranego materiału. Sprawdź poziom proszku w zasobniku i temperaturę komory na ekranie dotykowym. Naciśnij Start. System Print Intelligence rozpoczyna kontrolę warstwową od pierwszej warstwy.
Krok 3: Wymiana Jednostki Budowania dla ciągłej pracy
Po zakończeniu wydruku wytocz gotową Jednostkę Budowania z wnęki drukarki na kółkach jezdnych. Wtocz wcześniej przygotowaną nową Jednostkę Budowania — złącza blind-mate łączą się automatycznie przy dokowaniu. Drukarka natychmiast kolejkuje i uruchamia następne zadanie, podczas gdy poprzedni wydruk chłodzi się pasywnie wewnątrz termoizolowanego modułu. Całkowity czas wymiany: około 5 minut.
Krok 4: Wypakowywanie części na stacji Fuse Sift X1
Przenieś schłodzoną Jednostkę Budowania na stację Fuse Sift X1. Użyj zintegrowanego systemu sprężonego powietrza i szczelnej komory rękawicowej do czystego i bezpiecznego wypakowywania części z bloku proszkowego. Zestaw Mix Kit automatycznie zwraca odzyskany proszek do zasobu materiału użytkowego przy certyfikowanym wskaźniku odświeżania.
Krok 5: Wykończenie powierzchni w Fuse Blast (opcjonalnie)
Załaduj części do dużego kosza bębnowego Fuse Blast. Do standardowego czyszczenia i usuwania proszku uruchom cykl bębnowy. Aktywuj opcjonalny system polerowania, aby uzyskać gładkie, półmatowe powierzchnie gotowe do barwienia. Całkowity czas od wydrukowanej części do wypolerowanej: zaledwie 15 minut.
Jaka jest maksymalna objętość robocza Formlabs Fuse X1?
Objętość robocza Fuse X1 wynosi 330 × 330 × 565 mm, co odpowiada 61,5 litra. Przy gęstości upakowania powyżej 30% objętościowo komora ta mieści tysiące części końcowych na jeden cykl lub duże prototypy pełnej skali na pełną wysokość komory w jednym nieprzerywanym wydruku.
Jak Jednostka Budowania przyspiesza zmianę cykli druku?
Jednostka Budowania to mobilny, termoizolowany moduł na kółkach, który zawiera i transportuje wydruk przez cały proces roboczy. Po zakończeniu druku operator wytacza gotowy moduł z wnęki drukarki i wtacza wcześniej przygotowany nowy. Złącza blind-mate na tylnym panelu samocentrują się i łączą bez ręcznego podłączania kabli. Drukarka natychmiast uruchamia następne zadanie, podczas gdy poprzedni wydruk chłodzi się pasywnie w termoizolowanym module. Całkowity czas wymiany: około 5 minut wobec ponad godziny przestoju na chłodzenie w tradycyjnych systemach SLS.
Jakie materiały są kompatybilne z Fuse X1?
W chwili premiery Fuse X1 obsługuje Nylon 12. Nylon 11 będzie dostępny pod koniec 2026 r. Nylon 12 GF (z wypełniaczem szklanym) i TPU planowane są na czerwiec 2027 r. Tryb otwartego materiału wyłącza weryfikację karty NFC i daje pełny dostęp do parametrów dla eksperymentalnych lub zewnętrznych proszków SLS.
Na czym polega Print Intelligence w Fuse X1?
Print Intelligence to system wizji komputerowej oparty na sztucznej inteligencji, który skanuje każdą spieczoną warstwę w czasie rzeczywistym zaraz po jej zakończeniu. Gdy wykryje anomalię — gradient temperatury, nierównomierny rozkład proszku lub defekt spiekania — system maskuje dotkniętą strefę przed kolejnymi ścieżkami lasera. Aktywnie chroni to jakość wydruku, zapobiegając rozprzestrzenianiu się defektów przez pozostałą część wydruku, zamiast wykrywać je po fakcie.
Czy Fuse X1 wymaga specjalnego przygotowania pomieszczenia lub dedykowanego operatora?
Nie. Fuse X1 zajmuje 1,3 m² powierzchni podłogi, przechodzi przez standardowe drzwi i działa na zasilaniu jednofazowym 200–240 V AC przy 50 A — standardowe zasilanie przemysłowe w większości obiektów. Konfiguracja trwa około godziny i nie wymaga specjalnych prac budowlanych. Interfejs ekranu dotykowego i automatyczne ładowanie materiału kartami NFC eliminują potrzebę dedykowanego operatora w codziennych seriach produkcyjnych.
Dlaczego warto wybrać Center 3D Print?
Jako oficjalny przedstawiciel Formlabs, Center 3D Print gwarantuje najlepszą cenę, autoryzowany serwis i oficjalną gwarancję na wszystkie urządzenia Formlabs. Od 2012 roku nasz zespół specjalizuje się w profesjonalnym sprzęcie do druku addytywnego — doradzając inżynierom produkcji, instytucjom naukowym i przemysłowym biurom usługowym w Polsce i całej UE w zakresie doboru sprzętu, przygotowania stanowiska i integracji z procesem roboczym. Fuse X1 to złożony system produkcyjny: zapewniamy konsultacje techniczne przed zakupem, koordynację dostaw, wdrożenie oprogramowania PreForm i przygotowanie do podłączenia elektrycznego. Skontaktuj się z naszymi specjalistami, aby omówić terminy dostaw, opcje konfiguracji i dopasowanie Fuse X1 do Twoich wolumenów produkcyjnych i wymagań dotyczących części.
Autoryzowany Partner Formlabs Fuse w Polsce
Center 3D Print jest Autoryzowanym Partnerem Formlabs w Polsce.
Możesz kupić od nas drukarki SLS Formlabs z oficjalną gwarancją producenta. Kupując sprzęt Formlabs w Center 3D Print, otrzymujesz szkolenie, instalację sprzętu i serwis. W celu uzyskania porady prosimy o kontakt.
